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Instalaciones siderurgicas en españa y razon de su ubicacion geografica
principales industrias del mundo
Situada en el suroeste de Alabama, Mobile es una de las ciudades más antiguas de EE.UU. Casi 600.000 residentes viven en el área metropolitana. La ubicación estratégica de Mobile y su enorme infraestructura; dos sistemas interestatales, dos aeropuertos, la proximidad al Golfo de México (31 millas) y cinco grandes vías férreas; la convierten en un centro de negocios. Su magnífica calidad de vida, la diversidad de actividades culturales y recreativas, el bajo coste de la vida, la cercanía a la playa y el clima templado atraen a muchos recién llegados y visitantes cada año.
Raahe tiene unos 25.000 habitantes y está situada en la costa del Golfo de Ostrobotnia, a unos 600 km de Helsinki, la capital finlandesa, y a 75 km del aeropuerto de Oulu. Raahe se fundó en 1649 y su casco antiguo es uno de los pueblos de madera mejor conservados de Finlandia, y una parte vibrante de la ciudad. El puerto de Raahe funciona todo el año y es uno de los más activos de Finlandia.
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La intensidad directa de CO2 de la producción de acero bruto ha sido relativamente constante en los últimos años. En cambio, en el escenario de cero emisiones netas para 2050, se reduce una media del 4% anual entre 2020 y 2030. Lograr esta reducción y mantenerla después de 2030 no será fácil. Es probable que el potencial de mejora de la eficiencia energética se agote pronto. Por lo tanto, la innovación en la próxima década será crucial para comercializar nuevos procesos de bajas emisiones, incluidos los que integran el CCUS y el hidrógeno, para realizar el cambio transformacional a largo plazo necesario. Los gobiernos pueden ayudar proporcionando financiación para I+D, creando un mercado para el acero de emisiones cercanas a cero, adoptando políticas de reducción obligatoria de las emisiones de CO2, ampliando la cooperación internacional y desarrollando infraestructuras de apoyo.
En la última década, la expansión de la producción de acero ha aumentado la demanda total de energía y las emisiones de CO2 en el subsector. Por lo tanto, será necesario reducir considerablemente la demanda de energía y las emisiones de CO2 de aquí a 2030 para poder alcanzar el escenario de cero emisiones en 2050. Las reducciones de las emisiones de CO2 a corto plazo pueden lograrse en gran medida mediante mejoras de la eficiencia energética y el aumento de la recogida de chatarra para permitir una mayor producción basada en ella. Sin embargo, las reducciones a más largo plazo requerirán la adopción de nuevas tecnologías de reducción directa del hierro (DRI) y de fundición que faciliten la integración de la electricidad con bajas emisiones de carbono (directamente o a través del hidrógeno electrolítico) y el CCUS, así como estrategias de eficiencia de materiales para optimizar el uso del acero. En la próxima década habrá que sentar las bases para la comercialización de estas tecnologías.
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Procesos: El proceso consiste en convertir el mineral de hierro en acero. Se realiza en varias etapas. En primer lugar, la materia prima se introduce en un alto horno para su fundición. El hierro se refina después de la fundición y se convierte en acero. Para fabricar una tonelada de acero, se mezclan 4 toneladas de mineral de hierro con 1 tonelada de piedra caliza y se utilizan 8 toneladas de carbón como combustible.
El acero es también la columna vertebral de la industria moderna. Casi todo lo que utilizamos está hecho de acero o se fabrica con máquinas que están hechas de acero. Desde un punzón hasta un gran barco están hechos de acero.
Antes del año 1800, la industria siderúrgica se ubicaba en lugares en los que era fácil acceder a las materias primas, al suministro de energía y al agua corriente. Más tarde, la proximidad a los yacimientos de carbón, los canales y los ferrocarriles decidieron la ubicación de la industria siderúrgica. Después de 1950, la ubicación de la industria siderúrgica cambió a grandes extensiones de terreno llano cerca de los puertos marítimos. La proximidad a los puertos marítimos era necesaria para importar minerales de hierro.
En India, la industria siderúrgica se desarrolló en zonas con buena disponibilidad de materias primas. Todos los principales centros de producción de acero se encuentran en la meseta de Chhotanagpur; repartidos en cuatro estados, Bengala Occidental, Jharkhand, Orissa y Chhattisgarh. Bihlai, Durgapur, Burnpur, Jamshedpur, Rourkela y Bokaro están situados en esta región. Otros centros siderúrgicos importantes son: Bhadravati y Vijay Nagar en Karnataka, Vishakhapatnam en Andhra Pradesh y Salem en Tamil Nadu.
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La historia de la industria siderúrgica moderna comenzó a finales de la década de 1850. Desde entonces, el acero se ha convertido en un elemento básico de la economía industrial mundial. Este artículo sólo pretende abordar las dimensiones empresarial, económica y social de la industria, ya que la producción a gran escala de acero comenzó como resultado del desarrollo del convertidor Bessemer por parte de Henry Bessemer, en 1857. Anteriormente, la producción de acero era muy cara y sólo se utilizaba en artículos pequeños y caros, como cuchillos, espadas y armaduras.
El acero es una aleación compuesta por entre un 0,2 y un 2,0% de carbono, siendo el resto hierro. Desde la prehistoria hasta la creación del alto horno, el hierro se producía a partir del mineral de hierro en forma de hierro forjado, con un 99,82-100 por ciento de Fe, y el proceso de fabricación del acero implicaba la adición de carbono al hierro, normalmente de forma serendípica, en la forja, o mediante el proceso de cementación. La introducción del alto horno invirtió el problema. Un alto horno produce arrabio, una aleación de aproximadamente un 90% de hierro y un 10% de carbono. Cuando el proceso de fabricación de acero se inicia con arrabio, en lugar de hierro forjado, el reto consiste en eliminar una cantidad suficiente de carbono para reducirlo al porcentaje de 0,2 a 2 para el acero.
